Los componentes sinterizados requieren en ciertas ocasiones operaciones de fabricación complementarias a la sinterización. El objetivo es modificar una o más características, para que el componente sea funcional en el equipo donde va montado.
■ Sellado de la porosidad. Consiste en llenar la porosidad con un producto químico. Una resina estanqueiza la pieza, y la infiltración con cobre aumenta su resistencia mecánica.
■ Impregnación con aceite. Se consigue autolubricación, ya que el aceite contenido en la porosidad actúa como lubricante de la interfase eje-cojinete.
■ Calibrado. Consiste en recompactar la pieza sinterizada en un utillaje rígido. Se emplea para aumentar su densidad, mejorar su precisión dimensional y rugosidad, y/o crear figuras en relieve.
■ Mecanizado. Se aplica para obtener formas o tolerancias no conseguibles en la compactación: torneado, rectificado, fresado, taladrado, roscado, esmerilado, pulido, corte, etc.
■ Desbarbado y limpieza. Barrilado, granallado, cepillado, pulido, limpieza con ultrasonidos, etc.
■ Recocido. Se aplica para recuperar o mejorar las propiedades magnéticas del material original tras una operación de deformación en frío o una acción mecánica sobre el componente. El recocido puede ser de relajación de tensiones, de recristalización o de crecimiento de grano, en función de las propiedades a conseguir.
■ Tratamientos térmicos. Temple y revenido, cementación, carbonitruración, nitruración iónica, temple por inducción, recocido, tratamiento al vapor, etc.
■ Recubrimientos. Cincado, cromado, niquelado, fosfatado, metalización, teflonado, anodizado, pasivado, etc.
■ Unión con otros componentes. Soldadura, brazing, sinterbonding, clavado, encolado, remachado, sobremoldeo, etc.
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